မိုဘိုင်းလ်ဖုန်း၊ အီလက်ထရွန်းနစ်နှင့် လျှပ်စစ်ပစ္စည်းများကဲ့သို့သော ခေတ်မီစက်မှုလုပ်ငန်းများ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လာမှုနှင့်အတူ၊ထုပ်ပိုးတိပ်စက်လုပ်ငန်းဤစက်မှုလုပ်ငန်းများ၏ သီးခြားလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီရန် ပေါ်ထွက်လာပါသည်။ ၎င်းသည် လိပ်ထုပ်ပိုးမှုတွင် တိကျသေသပ်သောတိပ်များထုတ်လုပ်ခြင်းအပေါ် အဓိကအာရုံစိုက်ပြီး သေလွန်ဖြတ်တောက်ခြင်းနည်းပညာကို ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လာစေပါသည်။
Die-cutting သည် ထုပ်ပိုးခြင်းတိပ်ထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် အသုံးအများဆုံးလုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည်။ ၎င်းတွင် ထုတ်ကုန် ဒီဇိုင်းလိုအပ်ချက်အရ အသေဖြတ်တောက်ခြင်း ပန်းကန်ပြားကို ဖန်တီးရန် အသေဖြတ်ဓါးများကို အသုံးပြုခြင်း ပါဝင်သည်။ ဖိအားအောက်တွင် တိပ် သို့မဟုတ် အခြားစာရွက်ပစ္စည်းများကို လိုချင်သောပုံသဏ္ဍာန် သို့မဟုတ် ဖြတ်တောက်မှုအဖြစ် ဖြတ်တောက်သည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင်မူ Crease သည် ဖိအားအောက်တွင် စာရွက်ပစ္စည်းထဲသို့ စာကြောင်းများကို ဖိရန် အတွန့်ဖြတ်ခြင်း သို့မဟုတ် အတွန့်သေခြင်းကို အသုံးပြုသည်၊ သို့မဟုတ် စာရွက်ပစ္စည်းထဲသို့ လိုင်းများလှိမ့်ရန် rollers များကို အသုံးပြုကာ ကြိုတင်သတ်မှတ်ထားသော အနေအထားတွင် ကွေးပြီး ပုံသဏ္ဍာန်ပြုလုပ်နိုင်စေပါသည်။
ယေဘူယျအားဖြင့်၊ ဖြတ်တောက်ခြင်း နှင့် တွန့်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်များသည် တူညီသော ပုံစံခွက်အတွင်း အသေဖြတ်တောက်ခြင်း နှင့် တွန့်ဖြတ်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်များကို ပေါင်းစပ်ထားပြီး ဖြတ်တောက်ခြင်းနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း နှစ်မျိုးလုံးကို ဖြတ်တောက်ခြင်း စက်ပေါ်တွင် တပြိုင်နက် လုပ်ဆောင်သည်။ ဒါကို အသေဖြတ်ခြင်းလို့ ရိုးရှင်းစွာ ရည်ညွှန်းပါတယ်။ အသေလှီးဖြတ်ခြင်း၏ အဓိကလုပ်ငန်းစဉ်မှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်- ပန်းကန်ပြားတပ်ဆင်ခြင်း → ဖိအားချိန်ညှိခြင်း → အကွာအဝေးသတ်မှတ်ခြင်း → ရော်ဘာချွတ်တွယ်ခြင်း → စမ်းသပ်ဖြတ်တောက်ခြင်း → နည်းလမ်းတကျ ဖြတ်တောက်ခြင်း → အမှိုက်ဖယ်ရှားခြင်း → ကုန်ချောစစ်ဆေးခြင်း → ရေတွက်ခြင်းနှင့် ထုပ်ပိုးခြင်း ။
ဒီဇိုင်းမူကြမ်း၏ လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမရှိ အကြမ်းဖျင်းကြည့်ရှုရန် ပြီးစီးသွားသော ဖြတ်တောက်ခြင်းပန်းကန်ကို စစ်ဆေးပါ။
သံမဏိဝါယာကြိုး (နှိပ်ဓား) နှင့် သံမဏိဓား (အသေဖြတ်တောက်ခြင်း) ရာထူးများ၏ တိကျမှုကို စစ်ဆေးပါ။ slotting နှင့် perforating လိုင်းများသည် စဉ်ဆက်မပြတ်လိုင်းများဟုတ်မဟုတ်၊ အမှိုက်များ ဖယ်ရှားရာတွင် လွယ်ကူချောမွေ့စေရန် ကပ်လျက် ကျဉ်းမြောင်းသော စွန့်ပစ်အစွန်းများကြား ချိတ်ဆက်မှုကို ချဲ့ထွင်ထားခြင်း ရှိ၊ မရှိ၊ မျဉ်းနှစ်ကြောင်း၏အဆစ်များတွင် ချွန်ထက်သောထောင့်များရှိမရှိ၊ မျဉ်းဖြောင့်မျဉ်း၏ အလယ်တွင် ချွန်ထက်သော ထောင့်မျဉ်းများ ရှိနေသလား။ အထက်ဖော်ပြပါပြဿနာများရှိပါက အချိန်ဖြုန်းခြင်းမဖြစ်စေရန် ပန်းကန်ပြားပြုလုပ်သည့်ဝန်ထမ်းများအား ချက်ချင်းအကြောင်းကြားသင့်ပါသည်။ ထို့နောက် ဖြတ်တောက်ခြင်းစက်၏ဘောင်တွင် ပြီးစီးသွားသော ဖြတ်တောက်ခြင်းပန်းကန်ကို တပ်ဆင်ပြီး ပြုပြင်ကာ ပန်းကန်ပြား၏ အနေအထားကို အစပိုင်းတွင် ချိန်ညှိပါ။
ဖိအားကို ချိန်ညှိပါ၊ ချိန်ညှိမှုကို ဆုံးဖြတ်ပါ၊ ရာဘာအတားအဆီးများကို ပူးတွဲပါ။
ပန်းကန်ပြားဖိအားကို ချိန်ညှိပါ၊ ဦးစွာ စတီးဓါး၏ဖိအားကို ချိန်ညှိပါ။ ကျောထောက်နောက်ခံစက္ကူကို အသုံးပြုပြီးနောက်၊ သံမဏိဓားပြားကို အဆင့်သတ်မှတ်ရန် စက်ကို အကြိမ်ကြိမ် လည်ပတ်ပါ။ ထို့နောက် လှီးဖြတ်ထားသော ပန်းကန်ထက် ပိုကြီးသော ကတ်ထူပြားတစ်ချပ်ဖြင့် စမ်းသပ်ပါ။ ကတ်ထူပြားပေါ်ရှိ သံမဏိဓါးဖြင့် ပြုလုပ်ထားသော ဖြတ်တောက်မှုများအပေါ် အခြေခံ၍ စာရွက်အလွှာများ၏ ဖိအားကို ဓါးလိုင်းများအားလုံးကို ညီညီညာညာ ဖိအားပေးနိုင်ရန် အတွက် စက်တွင်း သို့မဟုတ် တစ်ခုလုံးကို ဖြည်းဖြည်းချင်းတိုး သို့မဟုတ် လျှော့ချပါ။
ယေဘူယျအားဖြင့်၊ သံမဏိဝါယာကြိုးသည် ဓါးလိုင်းထက် 0.8 မီလီမီတာ နိမ့်သင့်သည် (ကော်ဇောကတ်ထူပြားအထူ ကွဲပြားမှုများကြောင့် လက်တွေ့အခြေအနေများအပေါ် အခြေခံ၍ ချိန်ညှိမှုများ ပြုလုပ်သင့်သည်)။ သံမဏိဝါယာကြိုးနှင့် သံမဏိဓါးနှစ်ခုလုံးအပေါ် စံပြဖိအားသေချာစေရန်၊ ကတ်ထူပြား၏ ဂုဏ်သတ္တိများနှင့်အညီ သံမဏိကြိုး၏ဖိအားကို ချိန်ညှိသင့်သည်။ ကျောထောက်နောက်ခံစာရွက်အထူကို ကတ်ထူပြား၏အထူပေါ်အခြေခံ၍ တွက်ချက်လေ့ရှိသည်- စက္ကူအထူ = သံမဏိဓားအမြင့် - သံမဏိကြိုးအမြင့် - ကတ်ထူပြားအထူ။
ရော်ဘာစပရိန်များကို အသေဖြတ်ပန်းကန်ပြား၏ ပင်မသံမဏိဓားပြား၏ နှစ်ဖက်စလုံးတွင် ထားရှိသင့်သည်။ ရော်ဘာစမ်းချောင်းများ၏ ခံနိုင်ရည်အား ကောင်းမွန်မှုကို အသုံးပြု၍ ခွဲထားသောကတ်ထူပြားကို ဓါးအစွန်းမှ တွန်းထုတ်သည်။ ယေဘူယျအားဖြင့်၊ ရော်ဘာပြားသည် ဖြတ်ဓါးထက် 1.2 မီလီမီတာခန့် ပိုမြင့်သင့်ပြီး ရော်ဘာကြိုးနှင့် ဖြတ်စက်ကြားအကွာအဝေးသည် 1 မီလီမီတာမှ 2 မီလီမီတာ ဖြစ်သင့်သည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ရော်ဘာဆို့ကို ဓါးပေါ်တွင်သာ တပ်ဆင်ထားပါက ၎င်းသည် ဖိသိပ်ပြီးနောက် ဓါး၏ ဦးတည်ရာသို့ မချဲ့နိုင်ဘဲ အခြားဘက်သို့သာ ချဲ့ထွင်နိုင်သောကြောင့် စာရွက်ကို နှစ်ဖက်စလုံးသို့ ဆွဲထုတ်နိုင်သောကြောင့် ဖြစ်သည်။ ဖြတ်တောက်ထားသောဓားသည် စက္ကူကိုမဖြတ်မီတွင် စက္ကူစပျစ်သီးကို အလွယ်တကူထုတ်လုပ်နိုင်သည့် ရော်ဘာဆို့ဖြင့် ကျိုးသွားမည်ဖြစ်သည်။
